文/黄宗彦
当传统石化化工被贴上“最难减排行业”的标签时，盛虹控股集团用一条覆盖“低碳—零碳—负碳”的绿色技术路径给出解决方案：2024年，公司环保投入18.43亿元，建成全球首条“二氧化碳—聚酯纤维”产业链；年捕集利用二氧化碳超1万吨；再生纤维产能60万吨、回收利用360亿个废弃塑料瓶，并与30余家国际品牌共建可追溯绿色供应链。
“2025 年，公司将继续以‘绿色’作为建设世界一流企业最重要的成色和底色……”盛虹控股集团旗下上市公司东方盛虹（SZ000301）在2024年度报告中如是表示。据了解，目前公司依托“1+N”战略，持续探索“低碳、零碳、负碳”技术矩阵把减排压力转化为增长动能，为石化行业输出可复制、可推广的可持续生态圈样本。
这条路或许漫长，但方向已然明确。
“低碳、零碳、负碳”技术破解行业减排难题
“2025年，我们带着‘信念’出发。我们坚持新发展理念，聚焦石化炼化、新能源新材料、高端纺织业等领域，做长产业链、做强细分领域，加快建设具有全球竞争力的世界一流企业。”
这段文字是盛虹控股集团党委书记、董事长缪汉根在新年贺词里的寄语。从中不难看出，公司现在以及未来积极探索低碳转型、拓展绿色产业的决心。
众所周知，传统石化化工行业是最难减排的行业之一。
中石化此前发布的《对石化低碳发展思考与实践》显示，2022年，我国石油化工行业碳排放量14亿吨，约占工业碳排放量的18%、全国碳排放总量的12%。
作为行业重要参与者，盛虹控股集团深谙这一挑战，并在近年来围绕“低碳、零碳、负碳”对绿色技术进行全方位探索。
据了解，该理念基于公司的“1+N”发展战略，即全拓展布局，以“煤头、油头、头”三头并举的化平台为依托，聚焦新能源新材料领域，不断完善产业链和产品链。
截至目前，公司已形成以盛虹炼化（连云港）有限公司为核心的基础原料平台，并衍生出斯尔邦石化、虹港石化等多家专业子公司。业务版图覆盖光伏级EVA（乙烯 - 醋酸乙烯酯共聚物）树脂、POE（聚氯化乙烯）弹性体等新能源材料，以及再生聚酯纤维等绿色产品领域。这种全产业链协同发展模式在当前化工行业转型中具有典型意义。
具体来看，在“低碳”方面，盛虹控股集团通过优化能源管理、提升能效、减少废弃物排放等措施，全面构建绿色生产体系。公司制定了《能源管理办法》，不断完善能源管理体系，加强能源的科学管理，坚持技术创新，不断提高能源利用效率。
在“零碳”方面，公司积极探索清洁能源的应用，减少对传统化石能源的依赖。比如，建设太阳能发电设施、利用核电蒸汽等方式，逐步增加可再生能源在能源结构中的占比。值得一提的是，石化产业集团成为石化行业首家接收利用核电蒸汽的企业，标志着我国石化产业正式进入“核能供汽”时代。此外，公司还通过技术创新，推动生产过程中的碳减排，努力实现生产环节的零碳排放。
与此同时，公司的“负碳”探索也已进入规模化应用阶段。据悉，盛虹控股集团通过二氧化碳捕集、利用与封存（CCUS）技术，将工业生产排放的二氧化碳转化为有价值的化学品和材料，实现了碳的负排放。公司成功构建了全球首条“二氧化碳捕集利用—绿色乙二醇—功能性聚酯纤维”绿色产业链，通过这一创新技术，每吨纱线可消耗364千克二氧化碳，显著降低了碳排放。
东方盛虹ESG评级数据来源：每经——中财大“ESG行动派”数据平台
布局绿色产业，拓展新能源与新材料版图
东方盛虹2024年度报告表示，报告期内公司坚定不移地做强产业核心竞争优势，深化下游发展，以差异化、技术创新、高附加值、绿色环保为导向，着力布局新能源、新材料和绿色低碳产业。
可见，依托主业，拓展绿色产业早已是公司未来业务版图的重要一部分。
在新能源领域，除了前述提到的清洁能源使用，公司还探索和布局新能源产业，尤其是光伏行业的组件研发以及生产领域。
据介绍，盛虹控股集团聚焦于光伏材料等关键领域，突破了光伏级EVA生产技术，目前年产能达70万吨。光伏级EVA是生产光伏胶膜的核心原材料，对组件寿命和发电量影响较大。凭借全套核心自主技术，公司将100微米晶点尺寸纳入产品控制项目，远小于行业常用的500-1000微米控制指标，技术要求高于国标。
此外，盛虹控股集团还投资建设了800吨/年POE中试装置，成功实现了POE催化剂及全套生产技术的完全自主化，成为国内唯一同时具备光伏级EVA和POE两种主流光伏膜材料自主生产技术的企业。
在新材料领域，盛虹控股集团通过技术创新，不断拓展高端新材料的产品矩阵。报告期内，公司成功投产了PETG、EC/DMC、POSM及多元醇等多项新能源新材料项目。其中，PETG聚酯新材料核心技术已申报多项专利，成功打破国外产品技术垄断，实现了从基础原料到高端新材料的完整闭环。
此外，盛虹还致力于生物基PDO单体、PTT纤维和再生聚酯纤维等绿色纤维的研发和生产。公司建成了全球首条“从二氧化碳到聚酯纤维”产业链，荣获“国际纺联可持续和创新奖”。这一创新技术不仅实现了二氧化碳的高效利用，还显著降低了碳排放。
在再生纤维领域，盛虹控股集团自2018年开始量产再生纤维，建设了全球首条从瓶片到纺丝的再生纤维生产线，再生纤维产能达到60万吨/年，全球市场份额超50%。
据了解，每8个废弃塑料瓶可以生产一件衣服，而目前公司年回收利用的废弃塑料瓶约360亿个。盛虹的再生纤维已通过全球回收标准GRS认证，产品具有专用的识别剂和追溯剂，实现了整个产品生命周期的可追溯。盛虹控股集团还与产业链多方合作，发布了“绿色纤维制品可信平台”，搭建了从纤维到终端产品透明可信的可追溯平台，推动了国内绿色纺织品行业标准体系的建立。
多方联动，打造可持续生态圈
在绿色低碳转型的道路上，盛虹控股集团并非“闭门造车”，而是通过多方联动，积极构建绿色可持续生态圈，推动全产业链的低碳转型，为行业留下可借鉴和可复制的经验。比如，公司通过与供应商、客户、科研机构以及政府部门的紧密合作，形成了一个全方位、多层次的绿色可持续发展体系。
在供应链管理方面，盛虹控股集团建立了严格的环境和社会标准，要求所有供应商必须通过环保认证，并定期对其环境和社会表现进行评估和监督。这一举措不仅确保了供应链的绿色化，还带动了上下游企业的共同进步。
同时，盛虹控股集团与下游客户紧密合作，推动绿色产品的市场应用。例如，公司与安踏、李宁、迪卡侬、耐克、优衣库等30多个知名品牌达成合作，推动再生纤维等绿色产品的终端消费普及。这些合作不仅提升了盛虹控股集团的绿色竞争力，还带动了整个产业链的绿色转型。
与此同时，盛虹控股集团积极与科研机构和高校开展合作，形成了产学研用一体化的创新体系。公司通过建立国家先进功能纤维创新中心、盛虹石化创新中心和盛虹先进材料研究院等创新平台，汇聚了国内外顶尖的科研人才，并与清华大学、中科院等知名高校和科研机构建立了深度合作关系。
这些平台为公司的技术创新提供了强大的支撑，推动了整个行业的技术进步。例如，公司成功应用碳捕集技术，建成了全球首条“从二氧化碳到聚酯纤维”的产业链，荣获“国际纺联可持续和创新奖”。这一创新技术实现了二氧化碳的高效利用，显著降低了碳排放，为纺织行业的可持续发展提供了可行的解决方案。
此外，盛虹控股集团通过数智化赋能，提升绿色生产的效率和管理水平。公司通过构建智能化生产体系，实现了生产过程的自动化、智能化和数字化，显著提高了生产效率和资源利用率，同时降低了能源消耗和废弃物排放。
例如，石化产业集团的PDH智能工厂项目荣获“2023中国自动化领域年度最具影响力工程项目”。该项目是国内首家实现全面智能化生产和数字化操作的生产装置，通过先进工艺技术和智能化技术的深度融合，构建了高效率、高质量、低成本的运营体系。此外，公司还通过建立能源管理系统，实现了对能源消耗的实时监测和精准管理，进一步提升了能源利用效率。
正如东方盛虹2024年度报告中所述，“2025 年，公司将继续以‘绿色’作为建设世界一流企业最重要的成色和底色……”尽管面临国际碳关税壁垒、技术研发周期长、绿色溢价市场接受度等挑战，但盛虹控股集团的实践已表明，绿色低碳已从成本项转变为价值创造源。
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